Varner、倉庫自動化システムでファッション物流をリード

スウェーデンにあるVarnerの中央倉庫では、新しい自動化システムにより、グループ傘下の11ブランドの流通ネットワークを1つの大きな施設に集約することができました。

現在、ヨーロッパ最大のファッショングループの1つであるVarnerは、1962年にノルウェーのオスロで設立されました。当初は小規模でしたが、現在はヨーロッパ全域に1,500店舗のネットワークを持ち、オンラインストアでも顧客にサービスを提供しています。 

この家族経営の会社は、約12億ドル（2018年）の年間売上を誇り、ノルウェー、スウェーデン、フィンランド、アイスランド、デンマーク、オーストリア、ドイツを含む欧州8か国に拠点を持ち、地域全体に知られています。 

計11の小売チェーン（Cubus、Dressmann、Dressmann XL、Bik Bok、Carlings、Volt、Urban、WOW、Levi's Store、Nike Store、Days Like This）がVarner内でそれぞれのブランドで運営しています。これらの各ブランドは、以前はヨーロッパ各地にあるそれぞれの手動倉庫を拠点に運営していました。しかし、Varnerの施設では、流通ネットワークが1つの屋根の下に集約されています。

Varnerの中央倉庫は、ノルウェーの本社に近いスウェーデンのベーナシュボリにあります。同社はここで、2016年にSwisslogによって強化されたAutoStoreシステムを導入し、その3年後にシステムを拡張しました。

VarnerのサプライチェーンディレクターであるAnders Eriksson氏は次のように述べています。「私たちの目標は、世界最高の倉庫を構築することでした。このような方法で挑戦することは、私たちにとって重要なことでした」。

この目標が達成できたかどうかは何とも言えません。しかし、Eriksson氏によると、新しい自動化された倉庫のおかげで顧客に毎日最高のサービスを提供できているとのことです。

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VarnerのAutoStoreシステム

スウェーデンの倉庫に新しい自動化システムを導入してから数年後、オンライン販売が急成長し、Varnerは再び生産能力の拡大を余儀なくされました。

Eriksson氏によると、チームはノルウェー、ヨーテボリ港、そしてEUに容易にアクセスできるようにする新施設の建設に着手し、顧客の需要に迅速に対応する最先端の中央流通センターの構築に成功したとのことです。

Varnerの新しいAutoStoreシステムは、以下の数字が示すように巨大なシステムです。

• 同施設は、2016年に60,000個のビンでスタートし、現在は116,300個になっています。 
• 現在は224台のロボットが稼働しており、1時間あたり6,000個のビンを処理できます。 
• ピッキングと梱包のための8台のワークステーション、返品処理のための4台のステーション、そして24台の仕分けステーションがあります。 
• 50万ケースの保管能力を持つ二次倉庫では、合計22台のクレーンが稼働しています。
• 倉庫の広さは50万平方フィート（4万6,451平方メートル）にも及びます。
• ハイベイ倉庫が2つ、AutoStoreグリッドが2つあります。

興味深いことに、衣類は現在、3段にわたって吊るされています。これは倉庫の容量を最大化するのに大いに貢献しています。 

チームによると、他のほとんどの倉庫では、商品はカートンに詰められているとのことです。しかし、衣料品業種では、そのやり方は必ずしも実用的ではありません。新しいAutoStoreシステムでは、自動化された保管と従来のピッキングが組み合わされており、衣類が可能な限り最高の状態で買い物客に届くようになっています。

相互に接続された複数のソリューション

Varnerの新しい倉庫は、相互に接続された複数のソリューションで構成されています。コンベヤー、ソーター、ロボットなどがあり、それぞれが商品の効率的な輸送を担っています。また、これらのコンポーネントにより、商品の優先順序付け、パレットへの積み下ろし、分配が容易になり、倉庫で働く80～100人の従業員がやすやすと仕事をこなすことができます。

「最新鋭の倉庫は、最高の製品可用性、正確な配送、リードタイムの短縮を実現することで、顧客サービスを向上させるために組み立てられました」とEriksson氏は言います。さらに、このシステムは現在と将来の両方の需要に常に適応しており、配送センターの業務が中断することはありません。

VarnerのAutoStoreシステムは、Swisslog Logisticsによって強化されており、Eriksson氏によれば、この協力関係は非常にうまくいっているとのことです。

Eriksson氏は「柔軟性があり、コスト効率が良く、人間工学的にも優れた、環境に優しいソリューションを倉庫に導入できました」と締めくくっています。