8種類の倉庫ピッキングシステムからどれを選ぶべきか？

現代の物流に不可欠な倉庫ピッキングシステムは、業務の合理化と効率化に役立ちます。こうしたシステムの複雑さはさまざまですが、注文量、商品の種類、必要な正確性のレベルなど、個々の業務ニーズに合わせて調整できます。この記事では、倉庫ピッキングシステムの各タイプ、ピッキングシステムの定義、メリット、技術的統合、およびシステムの選択に影響を与える諸要因についてご説明します。

倉庫ピッキングシステムの定義とは？

倉庫ピッキングシステムとは、顧客からの注文を処理するという目的のたまに、倉庫内の保管場所から商品を選択し、取り出すための一連の手法とプロセスを指します。商品の選択方法や、スムーズにピッキングするための技術や機器の使用、ピッキングプロセスの効率と正確性を最適化するたまに倉庫のレイアウトや整備などに関する戦略もここに含まれます。

言い換えれば、倉庫ピッキングシステムとは、基本的に倉庫の作業員が顧客の注文処理のために、発送すべき商品を見つけて集める方法のことです。

8種類の倉庫ピッキングシステム

さまざまなタイプの倉庫ピッキングシステムは、複雑さと機能性も千差万別で、それぞれ異なる業務ニーズ、注文量、サイズ、商品タイプ、精度的要件、および応答性に合わせて調整できます。ここでは代表的なタイプを概説します。  

1. シングルオーダーピッキング

シングルオーダーピッキングは、一度に一つずつの注文を、たいていは一人のピッカーがピッキングする最も基本的な形です。小規模な業務に最適なこのシステムは、たとえばAutoStoreやRFID、フォークリフト誘導システム、バーコード読み取りなどのG2P（Goods-to-Person）技術を利用して強化できます。

2. バッチピッキング

バッチピッキングと呼ばれるこのシステムはシングルピッキングの変化形で、ピッカーは複数の注文をグループ化します。この手法では人の往復回数を減らし、複数の注文に対して同じ在庫管理単位（SKU）でピッキングを行うため、効率性が向上します。  

3. ゾーンピッキング

より大規模な物流センターでは空間が複数のゾーンに区切られており、各ピッカーは特定のゾーンと一定範囲のSKUを割り当てられます。複数のピッカーが同時に、または同じ順番で順次作業することで、歩行時間を最小限に抑え、過密状態を緩和できます。この手法がゾーンピッキングと呼ばれています。  

4. ウェーブピッキング

ウェーブピッキングは、バッチピッキングとゾーンピッキングの要素を組み合わせた手法です。注文は「ウェーブ」ごとにグループ化され、一定の時間にピッキングされるため、ピッキングと出荷の連係作業が可能になります。優先順位が異なる多数の注文を管理するうえで効率的です。  

5. プット・トゥ・ライトおよびピック・トゥ・ライトシステム

プット・トゥ・ライト・システムとピック・トゥ・ライト・システムでは、光と英数字によるディスプレイでピッカーに指示を与えます。「プット・トゥ・ライト」は主として仕分けと梱包に、「ピック・トゥ・ライト」はピッキング作業自体に使用されます。

6. クラスターピッキング

これは複数の注文を1つのトートやカートにまとめる手法で、eコマースでよく使われます。特定の注文に応じて商品を整理する「プット・トゥ・ライト」などの技術と統合することもできます。  

7. Goods-to-Person（物品を人へ）

G2P（Goods-to-Person）システムでは、ピッカーが商品の方へ移動するのではなく、商品がピッカーの方に運ばれます。AutoStoreシステムなど、動かないオペレーターの元にロボットが商品を移動させる技術は、このカテゴリーに入ります。

8. ロボットピッキング

ピックアンドプレースロボットはピースピッキングロボットの一例です。効率性を高めるため、ピッキングの際にG2P技術と組み合わせて使用されることが多い手法です。  

こうしたシステムにはそれぞれ独自のメリットがあり、倉庫作業の具体的な要件に応じて選択できます。それでは、倉庫ピッキングシステムの主なメリットについて、詳しく見てみましょう。  

メリット：倉庫ピッキングシステムによる効率化  

倉庫ピッキングシステムは、業務を合理化し、さまざまな方法で効率を高めるうえで欠かせません。ここではその主なメリットと、倉庫業務に与える影響についてご説明します。

• スピードの向上：仕分けシステムなどの高度なピッキングシステムによって、ピッカーは大量の商品を素早く取り出すことができます。こうしたシステムはたいてい異なる注文ごとに商品を整理するため、ピッカーは手作業で商品を仕分ける必要がなく、ピッキング作業が大幅にスピードアップします。  
• 正確性の向上：より複雑なシステムでは、各ピッキング後に検証する技術との連携も行われます。たとえばピッキングステーションや品質管理エリアに設置された測定器で、商品の実際の重量とデータ上の重量を比較でき、不一致があれば追加チェックを促し、エラーを減少させます。
• 労働効率：ロボットを含む自動化技術の使用により、手作業の必要性を大きく減らすことができます。システムによってはピッキングプロセスをほぼ完全に自動化でき、大幅な人件費削減につながります。  
• ワークフローの最適化：自動化されたシステムには、ピッキングの経路や戦略を最適化するソフトウェアが付属していることが多いため、不要な移動や商品の探索時間を削減でき、ワークフローの合理化につながります。
• 拡張性の向上：先進的なシステムは注文量や商品の種類の変化に対応しやすいので、必要に応じた倉庫業務の拡大・縮小が容易になります。
• Reduced physical strain: Automated systems and ergonomic designs in manual picking reduce the physical strain on workers, leading to fewer injuries and a healthier workforce. Read more: Warehouse Ergonomics.  
• 在庫管理：正確性の向上とリアルタイムの追跡によって在庫管理が改善され、過剰在庫や在庫切れの削減につながります。
• 顧客満足度：よりスピーディで正確なピッキングは、迅速なオーダーフルフィルメントとエラーの減少につながり、全体的な顧客満足度を高めます。  

要約すれば、倉庫ピッキングシステムは作業のスピードと正確性を高めるだけでなく、労働効率、ワークフローの最適化、拡張性、そして最終的には顧客満足度にも貢献します。こうしたメリットの数々は、倉庫における注文の管理・処理の手法が大きく進歩していることを示しています。

選ぶ前に検討すべきこと  

業務に適したピッキングシステムを選ぶうえではさまざまな要因があり、最も効率的かつコスト効率の良いソリューションを判断する際にはそれぞれの要因が重要な役割を果たします。こうした要因を理解することが、業務のニーズと目標に沿ったシステムを選択する鍵となります。

受注量と商品タイプ

大量の注文を効率的に処理したい大規模な業務であれば、バッチピッキングや自動化が有効でしょう。対照的に小規模な業務では、特にボイスピッキングやピック・トゥ・ライトのような技術で補強すれば、シングルオーダーピッキングの方が適しているでしょう。扱う商品の種類（SKU）の多様さも、この判断に影響します。たとえば取り扱い量が多くても商品の種類が限られる業務では、引き続き手作業によるピッキングの手法が効果的な場合もあります。  

商品の性質

ピッキング対象の商品の性質は非常に重要です。AutoStoreのようなシステムは（個々の商品の）ピースピッキングに優れていますが、サイズが大きめの商品にも適している場合があります。ピックアンドプレースロボットのようなシステムでは、商品のサイズ、重量、壊れやすさを考慮し、損傷を与えたり効率を落としたりすることなく商品を扱えるようにしなければなりません。

倉庫のレイアウトとデザイン

倉庫のサイズと設置方法は、適切な技術を選択するうえで極めて重要です。AutoStoreのように、適応性が高くさまざまなレイアウトに合わせて設置できるシステムは、多様な倉庫設計に対応でき、汎用性の高い選択肢となります。  

サービスレベル契約

注文処理時間に対する期待は、顧客によってさまざまでしょう。顧客満足度を維持し、契約上の義務を果たすために、ピッキングシステムはこうした期待に沿う必要があります。

精度的要件

これは、ミスがコストに直結する高価値の商品やデリケートな商品にとって特に重要です。適切なピッキングシステムであれば、ミスを最小限に抑え、高い正確性を保つことができます。  

成長の可能性と拡張性

ビジネスが成長する可能性を考慮しましょう。拡張性に優れたAutoStoreのようなシステムは、システムの稼働中でも保管容量と流量の双方を拡張できます。この適応力は、注文量の増加や変動が予想されるビジネスにとって極めて重要です。

費用対効果の分析

最後に、費用対効果の分析は欠かせません。初期投資だけでなく、中長期的な運用コストもここに含める必要があります。目標は、長期間にわたって性能とコストのバランスがベストのシステムを見つけることです。  

倉庫ピッキングシステム導入のための検討事項

ピッキングシステムは現代的な倉庫管理における要となり、業務の合理化や効率の最適化を実現しています。目まぐるしく変化する市場への適応を模索する企業にとって、こうしたシステムの導入にともなう影響を理解しておくことは非常に重要です。

労働要件とトレーニングへの影響

ピッキングシステムは、必要な労働力を最小限に抑え、トレーニングを簡素化するように設計されています。効率を高め、身体を使う反復的な作業を減らせる自動化によって、こうしたシステムを補完できます。トレーニングは依然として必要ですが、ユーザーフレンドリーなインターフェイスを備えた最新のシステムにより、短時間で習得しやすくなっています。作業員は制御インターフェイスや専門的なトラブルシューティングについてしっかりと理解する必要があるでしょうが、その結果スキルが向上し、社内でのキャリアアップの道が開ける可能性があります。ロボット工学やメンテナンスを含めて、より複雑なシステムを扱うことは、作業員が価値ある技術スキルを習得する機会となります。

新しいピッキングシステムへの移行管理

新しいピッキングシステムに移行する際は、導入中にも確実に業務を継続するための慎重な計画、それも明確に段階づけた詳細な計画が必要です。特に手動から自動化システムに移行する場合に欠かせないのは、従業員のトレーニングと教育です。自動化を人間の労働力の代わりとしてではなく、成長と専門化のためのツールと捉えることが大切です。また、すべての手作業をすぐに新システムで置き換えられるとは限らないため、既存システムとの統合も重要です。たとえば特に大型の商品を扱う場合、自動化システムへの統合が完了するまでは、手作業が必要になるケースもあります。

在庫の変化への対応

ピッキングシステムが在庫レベルや品種の変動にどれほど適応できるかは、選択した技術次第です。たとえば季節の変わり目に必要な商品の並べ替えは、手作業のピッキングの場合は大変な作業になるでしょう。対照的にAutoStoreのようなシステムであればスロッティング機能を備えているため、並べ替えが簡単で、そうした変動に適応しやすくなっています。

コストに関する考慮

ピッキングシステムへの投資には主に2つの支出カテゴリーがあります。資本支出（CapEx）に含まれるのは機器と設置費用、倉庫管理システム（WMS）統合などのソフトウェア費用、新システムに関連するトレーニングです。運用費用（OpEx）に含まれるのは人件費、メンテナンス、エネルギー、ライセンス料などの継続的なコストです。さらに、場所の利用料、資金調達と金利、移行によるダウンタイム、保険費用なども考慮する必要があります。

こうした要因を入念に検討することで、ピッキングシステムを効果的に導入して業務効率を高め、コストを削減し、倉庫管理分野における将来の技術的進歩を見据えた態勢を整えることができます。

倉庫ピッキングシステムにおける将来のイノベーション

倉庫のピッキングシステムが進化を続ける中、画期的なイノベーションの数々がすでに現れ、それぞれが効率、処理能力、正確性、トレーニング過程を大幅に強化しつつあります。

• ロボットピッキング：先進的なグリッパー技術を備えたピースピッキングロボットと、ピッキングステーションでの協働ロボット（コボット）の統合は、飛躍的な進歩です。その他、人間との安全で効率的な共同作業を目的として設計されたコボットなどもあります。  
• 機械学習とAI:こうした技術は、商品認識とハンドリング能力の向上を通じて、ピッキングのアルゴリズムに革命をもたらしています。特筆すべきは、一つの場所で商品を識別してピッキングすることを学習したロボットが、世界中の物流センターでこのプロセスを再現し、業務と知識の伝達を円滑化できるかもしれないということです。
• 多温度対応型オートメーション：同じ施設内でさまざまな温度帯を管理できるシステムの分野でも、イノベーションが進んでいます。この手法はルーティングを最適化し、ピッカーの効率を高めるものであり、特に異なる保管条件を必要とする商品の場合は欠かせません。  
• マイクロフルフィルメントセンター（MFC）:都市部への物流センターの広がりによって、「ラストワンマイル」の配送コストの課題に対処し、配送時間の改善を目指すことができます。イノベーションによって、適正規模戦略における投資回収とサービスレベルとの最適なバランスを見つけ、経済的な実行可能性と顧客満足をしっかりと両立させることが期待されています。

こうした未来のイノベーションは、現在のやり方を確実に改良するばかりか、倉庫物流の新たな可能性を開きます。より機敏で、高い応答性を備え、技術の進んだ倉庫の未来に向けて、舞台は整いつつあります。

AutoStoreピッキングシステム：倉庫業務に革命を起こす

以下のように多様な革新的機能を備えたAutoStoreピッキングシステムは、倉庫作業を大幅に合理化します。

正確性の向上

当社のロボットは、商品を常に的確に選択し、要求されたビンを効率的に提示するよう、精密に設計されています。複数のSKUが入ったビンについては、RFID、バーコードスキャナー、重量チェック、レーザーポインターなどの補助技術を導入し、混同を防いでいます。

生産性の向上

休みなく働く当社のロボットは、ピッカーへの一貫したビンの流れを確保することで待機時間をなくし、効率を最大化します。管理者はAutoStoreの高度なソフトウェアを使って、リアルタイムでロボットに指示を出して在庫のビンを迅速に探し出し、搬送させます。このエコシステムの中核でもあるルーターソフトウェアは、グリッド全体のロボットの最も効率的な経路を絶えずマッピングし、変更があってもただちに対応するように設計されています。

刻々と動く業務状況を分析し、それに合わせて調整する機能によって、このシステムは常に最適なオーダーフローを確保します。その中には新規の注文やキャンセル、人員の動きの変化への対応も含まれます。その結果、AutoStoreシステムは、フルフィルメントプロセスを加速させるだけでなく、遅延をなくし、効率を最大化し、生産性を24時間365日、ピークの状態に保ちます。

歩行時間の短縮

AutoStoreの高度な「Goods-to-Person」技術によって、移動作業はロボットに任せて、ビンを直接オペレーターの元に届けることが可能になります。この手法により、作業員の身体的負担が大幅に軽減され、全体的な業務効率が向上します。

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高度な在庫管理

リアルタイムで在庫情報をアップデートする当社のシステムによって、すべてのビンの内容を常に監視できます。在庫切れを防ぐこの機能は、SKUが安全在庫レベルに達した場合、最適な補充を行ううえで特に重要です。さらに、AutoStore固有のスロッティングシステムにより、商品を常に最適な形で配置できます。たとえば需要の高い商品は届きやすい上部に、使用頻度の低い商品は下部に保管され、手作業で整理し直すことなく、季節ごとの変化にスムーズに対応できます。

注文の効率的な統合

FusionPortなど当社製品の拡張ポートフォリオを導入すれば、効率的な仕分けと異なる注文の統合が容易になり、オーダーフルフィルメントプロセスをさらに合理化できるようになります。

抜群の拡張性

AutoStoreの設計は、不規則な形状、柱を中心とした構造、複数階にまたがる構造など、どのような倉庫レイアウトにも独自の形で適応できます。こうした拡張性を備えたこのシステムは、お客様のビジネスとともに成長できます。新しいロボットの追加も数分で完了します。ピッキングポートは部分的に設置でき、必要に応じてすぐに拡張できます。保管容量を増やす場合もシステムは稼動したままなので、業務に支障をきたすことはありません。

作業員トレーニングの簡素化

AutoStoreはユーザーフレンドリーなインターフェイスを特徴としているため、新入社員もピッキングポートの操作法を簡単に習得できます。ユーザー重視の設計のため、効果的なトレーニングを短時間で終えることが可能で、新しいスタッフをすぐにワークフローに加えることができます。  

ケーススタディを読む：AutoStoreによるトレーニングの合理化で、オンライン食料品販売企業のKnusprはわずか1時間で新入社員研修を完了できるようになりました。

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要約すると、AutoStoreピッキングシステムは、現代の倉庫管理が抱える課題に対して総合的な解決策を提供でき、正確性、効率性、拡張性を兼ね備え、全体的な業務効率を向上させることができます。

結論

適切な倉庫ピッキングシステムを選択することは、業務効率、正確性、顧客満足度に大きく影響する重大な決定です。注文量、商品の特性、倉庫レイアウト、サービスレベルの要件といった要因次第で、適切なシステムは異なります。AutoStoreなどの先進的なシステムは抜群の正確性と拡張性を実現しますが、小規模な業務では手作業の方が効果的な場合もあります。こうしたシステムを導入する際は、労働要件、コスト、既存のプロセスとの統合を慎重に検討する必要があります。倉庫物流の進化にともない、ロボット工学やAI、マイクロフルフィルメントセンターといったイノベーションが、効率性と適応性をさらに高めるはずです。最終的には、長期的な成功を視野に、パフォーマンスとコストのバランスを取りながら、個々の業務のニーズと目標に沿ってピッキングシステムを選択する必要があります。  

よくある質問

倉庫業界で最も一般的な3つのピッキングシステムとは？

倉庫業界で最も一般的なピッキングシステムは以下の3種類です。

• 手動ピッキング：シングルオーダーピッキング、バッチピッキング、ゾーンピッキングその他があります。非効率的であるにもかかわらず、世界の倉庫の80％以上が現在でも手作業で運用されています。
• 自動ピッキング：自動化の機構やロボットを利用して商品を取り出します。
• 音声指示ピッキング：作業員はヘッドセットを通して口頭で指示を受け、商品をピッキングします。  

倉庫ピッキングシステムとは？

倉庫ピッキングシステムとは、顧客からの注文を処理するために倉庫から商品を選択し、取り出す際の方法やプロセスを指します。

ピッキングシステムとは？  

ピッキングシステムとは、物流や倉庫管理において、顧客の注文に基づいて商品を集めるために採用される、一連の戦略や技術を指します。

倉庫で商品をピッキングする方法をひとつ挙げるなら？  

倉庫で商品をピッキングする方法のひとつに、バッチピッキングがあります。これは、ピッキング作業の効率を上げるために、複数の注文の商品を同時に集める手法です。