1.スペースがなくなっても拡張・移転しない

しかし、施設を拡張したり、より大きなビルに移転したり、スペースを追加したりすることは、コストがかかり、業務に支障をきたす可能性があります。また、不要な場合もあります。

従来の倉庫は、ほとんどが空気です。通路の空きスペース、棚上の商品上部の空きスペース、人や機器の手が届かない棚上の広い頭上スペースなどを考えると、施設内のほとんどのスペースに空間があることに気づきます。

その代わりに、キューブストレージのような超効率的な保管システムに、棚付きストレージスペースを圧縮することを検討しませんか。キューブストレージは、高密度な倉庫の自動化の一つです。特にAutoStore™は、最も高密度な保管ソリューションの1つです。商品や棚の無駄な空隙がなくなります。多くの施設では、オペレーションの中断を減らすために、時間をかけて段階的にこのシステムを導入しています。システムを完全に導入すると、多くの施設でストレージの設置面積が75％削減されます。多くの施設では、他の業務や保管場所の追加に利用できる空きスペースができたため、追加のスペースコストを回避することができます。

2.作業者に製品を搬送し、生産性の悪い歩行をさせない

倉庫やDCの中には、作業員が注文の品を集めるために1日に15マイルも歩くことがあるところもあります。効率的な経路計画やライドオンを使っても、作業員が品物を取りに行く間にコストが発生していることに変わりはなく、はるかに速い方法を見逃していることになります。

その代わり、作業員はワークステーションに留まり、AS/RS（物品対人保管・検索システム）を使って物品を持ってくるようにします。注文を満たすために必要なすべての商品が順番に表示されれば、より速くなります。ボタンに触れるだけで、次に必要な商品のビンが瞬時に提示される。この方法は、マニュアルピッキングに比べ、430％以上速くなります。また、倉庫内ロボットとコンベヤーシステムを連動させることで、より正確なオーダー処理を実現しています。

倉庫やDCの73％がスループットの向上を、71％がピッキング効率の向上を求めています。注文された商品を人が取りに行くのではなく、人やピッキングステーションに商品を搬送することは、現在の自動倉庫業種で見られる最もインパクトのある変化と言えるかもしれません。

3.自動化により、採用枠の拡大、定着率の向上、不正確な注文の返送処理の削減が可能

これらのうち1つは、一見すると他とは違うように思えますが、結局のところ、適切なツールを従業員に提供すること、つまり、人間の行動を考慮した人間工学に基づくインターフェイスを備えた適切なオートメーションを提供することです...簡単でしょう?

自動倉庫システムは、人間工学に基づいたアクセスポート、インターフェース、コンベアシステムなどを備えており、より簡単に、より身近に仕事ができます。これにより、多くの人がより効率的に仕事をすることができ、人材の社内流動化も広がります。

人間工学に基づいたワークステーションを作ることで、すべての人にとってピッキングやオーダーフルフィルメントのプロセスがより自然になり、より快適な仕事ができるようになります。また、従業員も一日中施設内を走り回って疲弊する必要がなくなります。このようなメリットは他では得られないものであり、多くの従業員が働きたくなるような職場環境作りに貢献しています。

適切なインターフェイスは、ヒューマンエラーの自然な要素を減らすこともできます。毎回、同じ方法で注文を満たすために製品を提示することによって、作業員は、製品が所定の位置にない場合に棚を探すストレスがなく、誤ってピッキングすることはありません。作業員は、ビンが出てくるたびに、注文通りの商品が表示されていることがわかります。小分けされたビンの中の小さな商品については、システムがビンの中の希望の商品の位置を示すことができます。これにより、高速な環境で誤った判断をするリスクを取り除くことができます。

倉庫やDCの52％が注文の正確さを向上させたいと考えており、55％がコスト、非効率性、雇用と定着に関する不安から労働力の削減を検討しています。自動マテリアルハンドリング技術によって、企業は手作業の必要性を減らすことができ、雇用の場を広げ、より理想的な労働環境を作り、プロセスを大幅に改善して正確な注文処理をより確実に行うことができます。

4.紛失削減の為に保管方法の見直し。気をつけたり、鍵をかけたりするだけでは効果はないでしょう。

棚に在庫を保管すると、高コストのミスが発生する可能性があります。棚から商品が落ちると破損し、商品は棚にむき出しのまま保管され、簡単に盗難にあうかもしれません。

その代わりに、テトリスの完璧なゲームのように、AS/RSビンに商品を入れ、グリッド内にしっかりと積み重ねるのです。この方法では、一度ビンの中に入れたら、商品を分離したり、ぶつけたり、置き忘れたりすることはできません。商品は、記録されたロボットとのインタラクションによってのみアクセスでき、高精度の在庫管理を維持します。ビンが注文を搬送しワークステーションに到着すると、注文商品だけが取り出され、残りの商品はビンの中に安全に保管されます。

自動倉庫内の在庫を密に梱包し、積み重ねることで、棚から慎重に商品を取る機会がなくなるため、盗難を減らすこともできます。また、ほとんどの倉庫自動化システムは非常に大きいため、人目を気にせずにビンを識別して盗難することは不可能です。

5.単一障害点を回避し、運用リスクを低減するために履歴を見る

一般的な消耗品であれば、どのような機器でもいずれはメンテナンスが必要になります。予期せぬシャットダウンが発生し、オペレーション全体がストップしてしまうと、大きな損失につながります。システムの一部がメンテナンスのためにオフラインになったとしても、オペレーションを効率的に継続できるようなソリューションを探しましょう。新しいソリューションを検討する際には、システムの回復力を確保するために、一部の機器がオフラインになった場合にシステムがどのように動作を継続するのか、またオンラインに戻すのに通常どのくらいの時間がかかるのかについて質問してください。

機器の耐久性、マテリアルハンドリングソリューションの寿命、およびシステムの柔軟性が実際の用途でどのように持続するかを判断するために、そのソリューションに対する顧客の履歴を調べます。古い顧客のサイトを訪問し、ソリューションの寿命と、時間とともにどのように成長し、ビジネスと適応してきたかを確認するよう依頼する。評価すべき多くの自動化ソリューションがある中で、これらの質問は、お客様の施設のための長期的なソリューションを選択する際のリスクを軽減するのに役立ちます。

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リソース：

1. https://alvarezandmarsal-crg.com/insight/micro-fulfillment-omni-channel-grocery-supply-chain-of-the-future/  
2. https://www.mmh.com/article/automation_survey_budgets_healthy_though_labor_availability_issues_grow

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