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2023年11月14日
2023年11月14日

倉庫管理エラーを減らす方法

AutoStoreのシステムは、倉庫管理のエラーの削減にどう貢献するでしょうか。サプライチェーンを最適化するための戦略、課題、解決策について詳しく説明します。

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倉庫業務はサプライチェーン管理において極めて重要ですが、その一方、エラーの発生は免れません。こうしたエラーは、その発生頻度にかかわらず、費用や顧客満足度の面で深刻な影響を及ぼす恐れがあります。この記事では、このようなエラーの性質を解説し、季節性の影響を探りながら、エラーを最小限に抑える方法についての知見を提供していきます。  

また、AutoStoreのような革新的なシステムが倉庫の効率を高める上で果たす役割についても掘り下げます。より正確で合理的な倉庫業務を実現するための戦略を見つけていきましょう。

倉庫管理エラーとは

倉庫管理エラーとは、倉庫管理の過程で生じるあらゆる不具合やミスと定義できます。これには、荷受け、保管、ピッキング、梱包から商品の発送に至るまで、あらゆることが関わってきます。このようなエラーは、商品のスムーズな流れを妨げ、金銭的な損失をもたらし、さらには会社に対する顧客からの企業の評判を損なう恐れがあります。

倉庫管理エラーとは、倉庫管理の過程で生じるあらゆる不具合やミスと定義できます。

一般的な倉庫管理エラーの種類  

倉庫管理エラーの定義ができたところで、ここからはよく遭遇する一般的なエラーとはどのようなものか探っていきましょう。

  • 荷受けエラー:書類上のミス、数え間違い、適切な表記がない破損品の受け取りなど、商品の荷受けプロセス中に発生するミス。
  • ピッキングエラー:作業員が注文と異なる品目、数量、バッチを選択するなど、ピッキングプロセス中に発生するミス。
  • 入庫エラー:商品の保管場所を間違えてしまうこと。  
  • 在庫エラー:実際の在庫と記録された在庫の不一致。多くの場合、数え間違い、盗難、データ入力ミスなどが原因。
  • 発送ミス:配送先や配送数量の誤りや、特定のアイテムの入れ忘れなど、発送プロセス中に発生するミス。  
  • 在庫数エラー:記録された在庫数と倉庫内の実際の在庫数との不一致。
  • 商品の損傷:誤った取り扱い、環境要因、または機器の故障により、商品が損なわれること。  

技術的エラーと人的エラー

倉庫管理では、技術的エラーと人的エラーの区別が極めて重要です。技術的エラーはシステムの不具合から生じることが多く、たとえば倉庫管理システムや統合ソフトウェアが不調になると、情報が不正確になる可能性があります。また、スキャン機器によるバーコードの読み間違いも、さまざまな作業で食い違いが生じる原因になります。  

一方、人的エラーは範囲がさらに広く、たとえばピッキングエラーは、作業員が間違った場所から商品を選んだり、SKUが混在している場所で正しい商品を見つけ出せなかったり、SKUは正しくてもサイズや色を間違えてしまったりすることで起こります。入庫エラーは新しい在庫品の保管場所を間違えることで生じますが、特にバーコードによる管理が採用されていない現場では、さらにSKUの混乱を招く恐れがあります。また、8個しかないのに10個と記録するなど、在庫の数え間違いも典型的な人的エラーです。  

最後に、商品の損傷は機械によって引き起こされることもありますが、大抵は人が取り扱いを誤ることが生じます。しかしテクノロジーと十分に訓練された人材とのバランスをとり、うまく組み合わせることで、この2種類のエラーの発生を大幅に減らすことができます。  

これらのエラーを正しく把握するために、倉庫管理者が共感できるような実例を挙げていきます。

エラーの例:スニーカーの納品ミス  

ある靴の通販サイトで、カリフォルニア在住のリサがサイズ8の白いスニーカーを注文しました。同じ頃、ニューヨーク在住のジョンがサイズ10の黒いブーツを注文しました。

倉庫では:  

ピッキングのエラー:ピッキング担当者はノルマを果たすために急いで作業していましたが、リサにはサイズ10の白いスニーカーを、ジョンにはサイズ8の黒いブーツを取り出してしまいました。どちらもそのまま梱包され、発送されました。

入庫エラー(背景):その週の初め、白いスニーカーの新しい在庫品が倉庫に到着しました。入庫の際、その新入荷品は誤って黒のブーツ用の保管場所に置かれました。この置き間違いにより、ピッキング担当者が正しい商品を取り出したつもりが実は違っていたというエラーが発生しました。  

数日後、リサが白いスニーカーを期待して包みを開けると、黒いブーツが入っていました。一方ジョンは、ブーツを心待ちにしていたのにスニーカーが入っていたので驚きました。これにより、2人の満足度は低下し、返品が発生して、輸送費用が追加されます。店の評判にも傷がつくかもしれません。

この例は、特定の倉庫部門、特に入荷とピッキングの領域における精度の重要性を明確に示しています。

注文処理の正確性を高め、誤りを回避する方法について詳しくは、リンクをクリックしてください。

倉庫業務全体が円滑に機能する上でどの部門も重要な役割を担っていますが、作業の性質上、特にミスが発生しやすい分野があります。

エラーが生じがちな部門:入荷とピッキング  

倉庫は、正確さが最も重視される複雑な環境です。業務全体を円滑に機能させる上で各部門が重要な役割を果たす一方で、作業の性質上、特にミスが発生しやすい分野もあります。それは入荷とピッキングです。

入荷部門  

作業の性質:この部門は、倉庫への商品の最初の受け入れを担当します。発注書と照らし合わせて荷物をチェックし、破損がないか検査し、商品を正しく分類します。

よくあるエラー:大量の入荷品の確認に伴う作業は複雑であるため、数え間違い、破損品の見落とし、あるいは発注していない商品の受け入れにつながる可能性があります。この段階でエラーが生じると、倉庫管理プロセスの他の部分にも悪影響を及ぼしかねません。最初の数え間違いや分類ミスは、下流での在庫の不正確さにつながるからです。

影響:この部門のミスは、在庫切れ、過剰在庫、誤出荷などの連鎖的な影響を及ぼす恐れがあります。  

ピッキング部門

仕事の性質:ピッキングとは、顧客の注文を履行するために、保管場所から適切な商品を取り出すことを意味します。広い倉庫内を、時には時間に追われながら移動し、特定の商品を探し出し、集めることが要求されます。

よくあるエラー:人の手が介在する作業がほとんどであるため、間違った商品、数量、バッチを選択する確率が高くなります。これは特に、大規模な倉庫や高度なピッキングシステムを持たない倉庫に当てはまります。

影響:不正確なピッキングは注文処理の正確性に直接影響し、返品、業務費用の増加、顧客満足度の低下につながります。

入荷部門とピッキング部門の精度と効率は、倉庫業務全体の成功に不可欠です。作業が複雑なためエラーが発生しがちですが、十分なトレーニング、明確なプロセス、適切なテクノロジーにより、これらのエラーを最小限に抑えることができます。  

このような部門特有のエラーは、業務への直接的な課題であると同時に、企業にとってより広範な影響を及ぼします。

入荷部門とピッキング部門の精度と効率は、倉庫業務全体の成功に不可欠です。

最も重大な倉庫のエラーとビジネスへの影響  

倉庫でのエラーは、波及的に広がり、ビジネスに深刻な結果をもたらす可能性があります。金銭的な損害から風評被害まで、これらの影響は収益に影響するだけでなく、顧客の信頼やブランドの信用に長期的な影響を及ぼしかねません。ここからは、よくある倉庫管理のミスから生じる具体的な影響について解説します。

1. ピッキングエラー  

問題の大きさ:小売店の平均的なピッキングエラー率は2~4%に上ります。ピッキングエラーには、間違った数量を出荷してしまうものから、完全に異なる商品を送ってしまうものまで、さまざまな状況があります。

ビジネスへの影響:PwCの調査によると、一度でも不満足な経験をすると、そのブランドを利用しなくなる顧客は、全体の3分の1にも上るそうです。ピッキングミスは顧客の買い物体験を損なうだけでなく、追加的に商品をやり取りする必要が生じます。顧客は間違って届いた商品を返品したり、交換品の到着を待ったり、一刻を争う商品の場合は注文を完全にキャンセルしたりする必要があるかもしれません。そのような顧客がリピート注文をする可能性は低くなります。  

2. ピッキングエラーがもたらす金銭的影響

問題の大きさ:ピッキングエラーに付随する費用は平均して30~50英ポンドと推定されます。  

費用の内訳:

  • 当初のピッキング:間違った商品のピッキングにかかる費用。
  • 当初の出荷:間違った商品の発送にかかる費用。
  • 返品要求の処理:顧客が商品の誤りを発見。返品処理に手作業が必要になることもある。
  • 返送料:返品にかかる費用。顧客が一時的に負担する場合もある。
  • 返品処理:返品された商品の検査、再入庫、付随する事務作業を含む。
  • 交換品のピッキング:正しい商品を交換品としてピッキングするための費用。
  • 交換品の発送:正しい商品を顧客に発送するための費用。

3. ブランドイメージの低下  

問題の大きさ:ソーシャルメディアとオンラインレビューが普及している現代、1人の顧客の悪い体験はすぐに広まり、ブランドのイメージを損なう恐れがあります。

ビジネスへの影響:いったんブランドの評判が傷つくと、信頼を取り戻すには費用と時間がかかります。ネガティブな評判は、今だけでなく将来的にも販売機会の喪失につながる恐れがあります。  

4. その他の課題

ピッキングエラーは重大ですが、倉庫が取り組むべき課題は他にもあります。在庫の不正確さ、保管スペースの不足、商品回収の非効率性など、それぞれが運営コストの増大や顧客満足度の低下につながる可能性があります。

倉庫エラーの負の波及効果は、直接的な金銭的影響にとどまらず、ビジネスの多方面に大きな混乱をもたらす恐れがあります。そのため、これらの課題に対処し、先手を打つことは、長期的な持続可能性と成長を目指す組織にとって最優先事項であるべきです。  

日々の業務だけでなく、季節的な需要などの外的要因も、こうしたエラー率を悪化させる場合があります。どのような要因があるか詳しく見ていきましょう。

AutoStoreシステムのような最新技術は、エラー削減のための有望な解決策を提供します。

季節性や繁忙期がエラー率に及ぼす影響  

小売業やサプライチェーンの分野では、季節や繁忙期の到来で需要が急増することがよくあります。祝祭日やキャンペーンなどのイベントと連動したこの需要の高まりは、特有の課題を倉庫にもたらします。多くの倉庫は、注文の急増に対応するためにスタッフの増員に踏み切ります。しかし十分な新人研修を施す時間がないため、問題が生じることもあります。場合によっては、ピッキングの正確性が大幅に悪化し、50%にまで低下することもあります。  

このような正確性の低下の多くは、新人スタッフが倉庫業務に不慣れであることや、注文を迅速に処理しなければならないというプレッシャーに起因します。しかしAutoStoreのような最新のソリューションを導入すれば、新人のピッキング担当者はわずか15分のトレーニングを受けるだけで業務への準備が完了し、繁忙期でもエラーを最小限に抑えることができます。つまり、繁忙期に倉庫業務の正確性に問題が生じがちであっても、技術の進歩により効果的に対策し、効率性を維持できるのです。

これらの課題について考えるとき、現代のテクノロジーがエラー削減の有望な解決策を提供してくれることは明らかです。  

最新技術による倉庫エラーの削減

サプライチェーンの重要な構成要素である倉庫には、完璧な効率性と正確性が求められます。テクノロジーの導入はこれまでも、ミスを大幅に減らし、より円滑な業務遂行と顧客の満足度を保証する手段をもたらしてきました。この分野における基盤技術は、バーコードスキャンです。ピッキングのたびにバーコードをスキャンするだけで、倉庫は間違った商品を発送するリスクを大幅に減らすことができます。このようなシステムにより、倉庫から出荷する前に各商品を確実に検証できるので、ピッキングプロセスを合理化できます。  

しかし、技術の進化はバーコードだけに留まりません。これに引き続き、大変革を起こす技術として登場したのが、AutoStoreのような先進の棚搬送型倉庫自動化技術です。これらのシステムは、倉庫作業員に目的の商品を直接届けるなど、ピッキングプロセスに革命をもたらし、正確さと効率性をさらに確実なものにしています。

無数にある技術の中で、AutoStoreは特に効果的なソリューションとして際立っています。  

AutoStoreシステムは、倉庫作業員に目的の商品を直接届けるなど、ピッキングプロセスに革命をもたらし、正確さと効率性をさらに確実なものにしています。

エラー削減を得意とするAutoStoreシステム

特にエラーの防止と削減について論じる場合、AutoStoreシステムは倉庫管理分野の主要ソリューションとして抜きんでた存在です。99.9%というAutoStoreの驚異的なピッキング精度は、小売業の平均が96~98%であるのとは対照的です。倉庫でのミス1件につき30~50英ポンドの費用が生じることを考えれば、AutoStoreを使う経済的メリットは明らかです。

AutoStoreシステムと他の技術ソリューションとの違いは何でしょうか。答えは、その精度にあります。AutoStoreシステムは、単一SKUの商品が入ったビンを直接ピッキング担当者の元に届け、ソフトウェアユーザーインターフェースによって何をいくつピッキングすべきかを示します。この手法により、起こりがちな混乱やピッキングミスがなくなり、作業員は必要な商品を正確に回収できます。この時の数え間違いが唯一のエラーの余地として挙げられ、それが100%の正確度にわずかに届かない理由にもなっていますが、そのようなミスは最小限に留まります。それに比べ、バーコードスキャンやボイスピッキングのような他の技術では人的ミスの余地がまだ残っており、エラーにつながる場合があります。

AutoStoreシステムは、単一SKUの商品が入ったビンを直接ピッキング担当者の元に届け、ソフトウェアユーザーインターフェースによって何をいくつピッキングすべきかを示します。

さらに、AutoStoreシステムは繁忙期にこそ真価を発揮し、作業員が熟練者であろうと新人であろうと、99.9%という驚異的なピッキング精度を維持します。このような特長は、需要の多い時期に派遣スタッフや期間作業員を雇う倉庫にとって特に有益です。つまり、繁忙期に急増する注文を効率的に処理できるだけでなく、卓越したサービスによって新規顧客を獲得し、年間を通じて顧客を維持できるようになります。  

以上を要約すると、次のとおりとなります。

  • 高い正確性: AutoStoreシステムは、99.9%という驚異的なピッキング精度を誇り、小売店平均の96~98%を大きく上回っています。
  • 正確な納品:AutoStoreシステムは、単一SKUの商品が入ったビンをピッキング担当者の元に搬送するため、ピッキングミスをほぼなくすことができます。
  • 繁忙期の信頼性:作業員の経験に関係なく高い精度を維持できるなど、繁忙期対応に最適です。
  • 顧客維持:一貫した効率性と正確性により、繁忙期に新規顧客を獲得した後、優れたサービスにより年間を通じて顧客を維持できます。  

結論として、倉庫のエラーを最小化するために利用可能な技術はいくつかありますが、特に繁忙期に比類のない正確性と効率性を誇るAutoStoreは、完璧を目指す最先端の倉庫に最適なソリューションです。

まとめ  

急速に進化する今日の小売環境において、倉庫はサプライチェーン効率の基礎であると言えます。これまで見てきたように、こうした拠点での些細なエラーが、業務と企業収益の両方に影響を及ぼし、深刻な結果につながる恐れがあります。このようなエラーが人為的なものであれ、技術的な不具合によるものであれ、繁忙期におけるその影響は特に壊滅的なものとなり得るため、先手を打った対応が急務です。

AutoStoreシステムのような最新技術は、この課題に対する解決策を提供します。さまざまなプロセスを自動化することでミスの余地を最小限に抑えるだけでなく、業務効率を高め、企業が消費者の要求の高まりに対応できるようにします。サプライチェーンが複雑化し、その重要性が増すにつれ、このような先進的なソリューションの統合は、今や任意の選択肢ではなく、必須なものとなっています。正確性と生産性の頂点を目指す倉庫にとって、これらの最先端の技術を取り入れることは、間違いなく、ミスが削減され、顧客満足度が高まり、ビジネス成果が強化された未来への道を開くことになるでしょう。  

AutoStoreのシステムがいかに倉庫業務のエラーの最小化に貢献するかについて詳しくは、お近くのAutoStoreにお問合せください

よくある質問

倉庫でよくある問題とはどのようなものですか?

倉庫では、次のような問題がよく発生します。  

  • 入荷エラー:書類上の誤り、商品の数え間違い、破損品に適切な記載がない。
  • ピッキングエラー:作業員がピッキングの際、注文とは異なる商品、数量、バッチを選んでしまう。
  • 入庫エラー:商品の保管場所を間違える。
  • 在庫エラー:実際の在庫と記録された在庫の不一致。多くの場合、数え間違い、盗難、データ入力ミスなどが原因。
  • 出荷エラー:商品の配送先や数量を誤ったり、特定のアイテムを入れ忘れたりする。

倉庫管理における人的ミスとは?

倉庫管理における人的ミスには、以下のようなさまざまな事柄が含まれます。  

  • ピッキングする品目や数量を誤る。
  • 特にバーコード検証が採用されていない場合に、新規入庫品の置き場所を誤る。
  • SKUが混在している場所で目的の商品を見つけるまでに時間がかかったり、SKUが正しくてもサイズや色が違っていたりする。
  • 在庫の計数ミス。8つしかない商品を10つ計上するなど。
  • 商品の取り扱いを誤り、破損させる。

倉庫でのピッキングエラーを防止するにはどうすればよいですか?  

倉庫でのピッキングエラーは次の方法で防止できます。

  • バーコードスキャン技術を導入し、ピッキングされたすべての商品が注文と一致しているか確認できるようにする。
  • ピッキング担当者に定期的な研修と再訓練コースを提供する。
  • AutoStoreのような先進的な自動倉庫システムを導入することで、倉庫作業員に目的の商品を自動搬送し、正確性を確保できるようにする。
  • 定期的な監査と抜き打ちチェックを実施し、エラーを特定して迅速に対処する。
  • 分かりやすい表示と整理された収納を利用して、ピッキングのプロセスを簡素化する。  

倉庫環境を考える上で重要な3つの課題とは何ですか?

倉庫環境については、次の重要な3つの項目を考慮する必要があります。  

  • 安全性:倉庫に危険がないか確認し、安全な機器操作のトレーニングや明確な標識など、作業員を保護するための対策を講じる。
  • 効率性:商品の入荷から出荷までの業務を合理化して、迅速かつ正確な処理を実現する。これには、ワークフローを最適化するための適切な技術や方法論の活用が含まれます。
  • 適応性:特に繁忙期や予期せぬ混乱時に、要求や量の変化に適応できるよう、倉庫業務の拡張性と柔軟性を確保する。

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