7 Order Picking Methods - And how to improve it

ペースの速い今日の物流とeコマースの世界では、効率的なオーダーピッキングが倉庫業務の重要な側面となっています。テクノロジーの進歩に伴い、倉庫ではプロセスを合理化し、全体的な生産性を向上させるため、自動化ソリューションの導入が進んでいます。この記事では、ピッキングの技術を掘り下げ、手作業と自動化された方法を比較し、倉庫の自動化がどのように業界を変革しつつあるかを探ります。

Sports retailer XXL has automated their warehouse with AutoStore. See how the blend of automation and human expertise elevates their order-picking process.

What is order picking?

オーダーピッキングとは、顧客の注文を履行するため、倉庫や保管場所から商品を選択し、収集するプロセスを指します。商品の種類、数量、顧客の要望など、注文の詳細に基づいて、指定された商品をそれぞれの場所から取り出します。

オーダーピッキングは倉庫内で行われる重要なプロセスで、在庫から商品を選び出し、顧客の注文を履行します。従来、このプロセスは手作業に頼っており、作業員が倉庫内を移動しながら必要な商品を探し、取り出していました。しかし倉庫自動化の出現により、オーダーピッキングは大きな変化を迎えています。

For instance, warehouse automation technologies have revolutionized the order picking process, introducing a range of sophisticated solutions. These include automated storage and retrieval systems (AS/RS) such as AutoStore, robotic picking systems, conveyor belts, and advanced software algorithms. These technologies work collaboratively to streamline and optimize the order picking process, delivering numerous benefits.

Optimize order picking and improve warehouse efficiency

倉庫全体の効率を向上させるべくオーダーピッキングを最適化すると、次のようなメリットがあります。

Faster order fulfillment

By streamlining order picking processes, reducing travel time, and eliminating bottlenecks, warehouses can fulfill customer orders significantly faster. This results in shorter lead times and improved customer satisfaction.

生産性の向上

バッチピッキングや自動化技術の活用など、ピッキング方法を最適化することで、不必要な移動にかかる無駄な時間が減り、生産性が向上します。これにより、正確さを犠牲にすることなく倉庫の処理能力が上がり、より多くの注文に対応できるようになります。

注文処理精度の向上

Efficient order picking processes minimize errors, reducing the likelihood of incorrect or missing items in customer orders. This leads to improved order accuracy, reducing costly returns, and enhancing customer satisfaction.

在庫管理の強化

Optimized order picking is closely tied to effective inventory management. By implementing organized picking methods and utilizing technology like barcode scanning, warehouses can improve visibility into stock levels, reduce stockouts or overstocking, and enhance overall inventory accuracy.

コスト削減

Optimized order picking helps to reduce operational costs. By streamlining processes, minimizing errors, and improving productivity, warehouses can reduce labor costs, minimize returns, and optimize resource allocation.

拡張性と柔軟性

オーダーピッキング方法を最適化し、倉庫プロセスを効率化すると、拡張性と柔軟性が高まり、ビジネスニーズの変化に適応できるようになります。注文量が変動したり、新商品が導入されたりしても、最適化されたピッキングプロセスにより需要の増加や要件の変化に容易に対応できます。

ピッキングの改善方法

倉庫でのオーダーピッキングを改善するには、以下の事柄を検討する必要があります。

• 倉庫のレイアウトを最適化し、移動時間を最小限に抑える。 
• Utilize technology like barcode scanning and pick-to-light systems. 
• バッチピッキングやゾーンピッキングなどの効率的なピッキング戦略を導入する。 
• 手順を標準化し、教育を実施する。 
• KPI（主要業績評価指標）を使用して継続的なモニタリングと改善を行う。
• 従業員間の協力とオープンなコミュニケーションを促進する。 

これらの方法を取り入れることで、倉庫におけるオーダーピッキングの全体的な効率と精度を大幅に向上させることができ、より迅速なオーダーフルフィルメント、エラーの削減、顧客満足度の向上につながります。こうした改善はより合理的で効果的な倉庫づくりに役立ち、その結果、顧客の要求を満たし、市場で競争力を維持できるようになります。

さまざまなピッキング方法 

ここからは、倉庫で一般的に使用されるオーダーピッキング方法のうち、主なものをご紹介します。

ピースピッキング

この方法では、個々の商品をひとつずつピッキングして注文を履行します。少量の注文や特別注文に適していますが、時間がかかる傾向があります。 

バッチピッキング

バッチピッキングでは、複数の注文を同時にピッキングします。ピッカーは1回の往復で複数の注文に必要な商品を集めるため、作業効率が向上し、移動時間が短縮されます。 

ゾーンピッキング 

ゾーンピッキングでは、倉庫内を異なるゾーンに分け、各ピッカーは特定のゾーンに割り当てられます。ピッカーは指定されたゾーン内でのみピッキングを行うことで、効率性が最適化され、移動距離が最小限に抑えられます。 

ウェーブピッキング

ウェーブピッキングでは、注文を特定の時間帯、つまり「ウェーブ」にグループ分けします。ピッカーは、割り当てられた時間帯に特定のウェーブの商品をピッキングすることに集中するため、連携の強化と効率の向上が可能になります。 

クラスターピッキング

クラスターピッキングでは、複数のSKUや発注頻度の高い商品をまとめてピッキングします。この方法は移動時間を短縮し、ピッキング効率を向上させます。

ピックトゥライトとプットトゥライト

ピックトゥライトおよびプットトゥライトシステムは、ライト表示とインジケータにより倉庫内の正しい商品や場所にピッカーを誘導し、正確性と効率性を向上させます。

自動ピッキング

ピッキング作業には、ロボットピッキングアーム、コンベアシステム、AGV（無人搬送車）など、さまざまな自動ピッキング技術が使用されています。これらの技術は、オーダーフルフィルメントプロセスにおけるスピード、正確さ、そして全体的な効率を高めることができます。

オーダーピッキング方法の選択は、注文量、商品特性、倉庫レイアウト、業務要件などの要素によって決まります。通常、倉庫はこれらの方法を組み合わせてオーダーピッキングプロセスを最適化します。

手動ピッキングと自動ピッキングの比較

手動ピッキングとは、アイテムや商品を手作業で選んだり、集めたりするプロセスを指し、通常は人間の作業員によって行われます。具体的には、保管場所や棚まで徒歩で行き、目的の商品を探し、見つけ、取り出します。

一方、自動ピッキングでは、ロボット、コンベアシステム、コンピュータアルゴリズムなどの技術を使用してピッキング作業を行います。自動ピッキングシステムは、あらかじめ決められた場所から特定の商品を識別し、取り出すようにプログラムすることができます。多くの場合、センサー、カメラ、バーコードスキャン技術が併用されます。

両者の主な違いは、自動ピッキングはより速く、より正確で、拡張性があり、コストを削減できる一方、手動ピッキングは、不規則なアイテムや壊れやすいアイテムに柔軟に対応できます。つまり両方法とも、倉庫の業務に応じて向き不向きがあるわけです。

ピッキング効率の測定方法

オーダーピッキングの効率を測るには、以下の主要指標を考慮することを推奨します。 

• Order Picking Accuracy: Tracks the percentage of accurate orders picked.
  Calculation: (Number of accurate orders / Total number of orders picked) x 100 

• Order Picking Rate: Measures the number of lines/items picked per hour or per picker.
  Calculation: (Number of lines/items picked / Total picking time) or (Number of lines/items picked / Number of pickers) per hour  

• Order Picking Time: Monitors the time taken to complete the order picking process.
  Calculation: Time taken to complete the order picking process for each order 

• Travel Distance: Evaluates the total distance traveled by pickers during order picking.
  Calculation: Sum of travel distance for each picker or order

• Fill Rate: Assesses the percentage of ordered items successfully picked and included in each order.
  Calculation: (Number of items successfully picked / Total number of items ordered) x 100 

これらの指標を定期的にモニタリングし、分析することで、改善点を特定し、プロセスを最適化し、倉庫全体のパフォーマンスを向上させることができます。

結論

結論として、ピッキングは物流業界や倉庫業界において極めて重要なプロセスであり、顧客からの注文を効率的かつ正確に履行する上で中心的な役割を担っています。迅速で正確な配送への要求が高まる中、オーダーピッキング戦略の最適化は、競争力を維持するためにも不可欠です。 

倉庫業務の自動化による効率と全体的な投資回収率（ROI）の向上について、お問い合わせをお待ちしています。

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よくある質問 

オーダーピッキングとは何ですか？

ピッキングとは、顧客の注文を履行するために、倉庫や保管場所から商品を選び、集める作業のことです。 

オーダーピッキングにはどのような種類がありますか？ 

オーダーピッキング方法にはさまざまな種類があります。一般的なものは次のとおりです。

• 個別ピッキング：1回で1つの注文のアイテムをピッキングします。正確性は確保されますが、フルフィルメント時間が長くなる可能性があります。 
• バッチオーダーピッキング：複数の注文を同時にピッキングすることで、効率は上がりますが、その後にアイテムの仕分けや分別が必要になります。 
• ゾーンピッキング：倉庫をゾーンに分け、各ピッカーが特定のエリアを担当することで、生産性を向上させ、移動時間を短縮します。 

個別オーダーピッキングの利点：

• 注文処理の正確性を確保できる。 
• より良い品質管理が可能になる。 
• 特別注文や個々の顧客の要望に対応できる。 

バッチオーダーピッキングの利点：

• ピッキングの効率性と生産性が上がる。 
• 倉庫内の移動時間が短縮される。 
• 注文の統合と梱包の合理化が可能になる。  

ゾーンピッキングの利点：

• ピッキングのスピードと効率性が上がる。 
• 不要な移動をなくし、混雑を緩和する。 

• 特定のゾーンに対する専門性や知識を高めることができる。 

基本的なオーダーピッキングの利点：

• 小規模な現場や少量のピッキングに適している。
• 最小限の技術要件で対応でき、コスト効率が良い。
• 柔軟性に優れ、簡単に変更できる。